廣作古典家具
發(fā)布日期：2020-06-06
ICS?79.020
團體標準
T/JMBX 0094—2020
廣作古典家具
2020 - 05 - 20發(fā)布 2020 - 05 - 20實施
江門市標準化協(xié)會???發(fā)布
前??言
本標準按GB/T 1.1-2009《標準化工作導則 第1部分：標準的結構和編寫》進行編寫。
本標準由江門市新匯紅木檢測有限公司提出。
本標準起草單位：江門市新匯紅木檢測有限公司、廣東新會古典家具城有限公司、江門市居典紅木家具有限公司、新會區(qū)會城家順古典家具廠、江門市新會古典家具城商貿有限公司、廣東省江門市質量技術監(jiān)督標準與編碼所、江門市標準化協(xié)會。
本標準主要起草人：袁秋耘、尹付林、李敏華、余鴻發(fā)、林錫輝、譚禮華、曾捷、鄭兆聰
本標準首次發(fā)布日期：2020年5月20日
廣作古典家具
1 范圍
本標準規(guī)定了廣作古典家具質量檢驗的術語和定義、分類、命名、檢驗項目、檢驗方法、檢驗標準、檢驗規(guī)則。
本標準適用于本標準規(guī)定了廣作古典家具質量檢驗。
2 規(guī)范性引用文件
下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。
GB/T 3324-2017 木家具通用技術
GB/T 18107 紅木
GB 28010 紅木家具通用技術條件
QB/T 2385 深色名貴硬木家具
GB/T 29894 木材鑒別方法通則
GB/T 1933 木材密度測定方法
GB/T 37646 中國傳統(tǒng)家具名詞術語
3 術語和定義
GB/T 18107 、GB/T 37646的術語和定義以及下術語和定語適用于本標準。
3.1 廣作古典家具
清代開始由嶺南一帶（廣府）工匠突破了我國千百年來中華傳統(tǒng)家具的原有格式并大膽吸收了西歐元素，東西方文化藝術互相融合，逐步形成了具有明顯嶺南文化風格的家具。
4 分類與命名
成品以使用基材占比例多少分類命名，可分為單一用材、主要部位用材、包覆用材。
4.1 單一用材
成品裝飾配件除外，主要部件和零部件均采用同一種基材制作。
4.2 主要部位用材
成品裝飾配件除外，主要部件采用一種基材制作，內部及隱蔽處（如鏡子托板及托板壓線條等）采用另一種硬木制作。
4.3 包覆用材
采用優(yōu)質鋸材為基材，外表包覆不屬同類的薄板（厚度不小于6mm）。
5 技術要求
5.1 裝配要求
廣作古典家具的裝配應符合表1的規(guī)定。
表1 裝配要求
序號 | 項目 | 要求 | ||
1 | 裝配要求 | 部件拼裝應標準到位，嵌板、入槽、裝榫卯、板、面板、坐板、背板、牙板、搭腦、扶手、各部件松緊適宜，不能反裝、偷工 | ||
2 | 枋、腳足、支架、柱、棍等不能短、偏、錯位 | |||
3 | 榫卯連接處外觀緊密鍥合，工整到位 | |||
4 | 接駁：方材、圓材、板、接合緊密（接駁處應平順光滑、無縫隙無裂紋、顏色紋理均勻） | |||
5 | 攢框打槽裝板不能過淺（一般為15mm）會收縮見光，收縮縫應以≤2.0mm為宜 | |||
6 | 紋飾寓意：鑲嵌，雕刻等圖形及色彩寓意匹配，與型體相得益彰，符合中國傳統(tǒng)吉祥文化 | |||
7 | 五金安裝應齊全、端正、牢固、平整不允許松動、透釘、漏釘（選擇性安裝孔除外） | |||
8 | 整體結構：整體平穩(wěn)，結構端正嚴密，推拉無搖擺抖動 | |||
9 | 拼 | 部件 | 違規(guī)拼料：產品主部件和零部件中嚴禁用短小細碎木料粘拼捆綁拼制成整個部件用，包括結構性枋材，腿材等須用一根整材，不得內部挖空填充 | |
10 | 板 | 面板拼合應采用傳統(tǒng)榫卯，如：龍鳳榫，兩槽共簧榫，栽榫，走馬銷榫等有榫拼合，不提倡無榫直拼 | ||
11 | 主面板厚度不應＜1cm,主要受力部位應順紋 | |||
12 | 榫卯結構 | 因材施藝：242式榫卯結構運用合理，堅守傳統(tǒng)，制作準確，精密鍥合，松緊適宜，用材比列不存在偷工減料現(xiàn)象 | ||
13 | 無釘無榫：嚴禁不作榫卯，僅用膠水粘合連接組裝 | |||
14 | 榫卯工藝：不應無榫、槽、牙等遮擋縫隙，造成漏光或內部卯孔太大。 | |||
15 | 內部榫卯到位，最大縫隙應≤0.2 mm，不應有松動，斷榫、榫、假榫。為保證結合的強度，貫通榫的榫頭長度應比榫眼深度大2-5mm。榫頭的寬度不宜小于構件寬度的1/3。 | |||
5.2 內在品質
廣作古典家具的內在品質應符合表2的規(guī)定。
表2 內在品質
序號 | 項目 | 要求 | |
1 | 用材真實 | 用材應符合GB/18107或QB/T 2385 | |
2 | 用材要求 | 單一用材 | 產品裝飾件配件除外，主要部件和零部件均采用同一種木材制作 |
3 | 主要部位用材 | 產品裝飾件配件除外，主要部件和零部件沒有采用同一種木材制作，隱蔽處的小部件（包括鏡子托板，托線條等）可采用其它深色名貴硬木或優(yōu)質鋸材 | |
4 | 正常包覆用材 | 采用優(yōu)質鋸材為基材，外表包覆薄板厚度不小于6mm，紅木包覆家具，外表包覆的紅木薄板厚度不小于6mm | |
4 | 用材要求 | 補 | 孔、洞、裂：上品表面基本無修補。普通品允許少量木糠填補孔洞或裂紋，但不得大量修補（單個長度直徑小于5mm的缺陷不計，缺陷數(shù)外表不超過4個，內表不超過6處） |
5 | 皮 | 貼皮：嚴禁惡意外貼薄皮造假及以包覆用材假稱單一用材 | |
6 | 繪面：材表不應有多處大面積繪畫紋理（在無或少天然紋理的邊材表面上局部描繪紋理，添畫木紋） | ||
7 | 邊材：產品正視面的用材應無邊材；其它部位零件表面的邊材面積含量應不超過該零件表面積的1/10（寬度小于8mm的邊材不計） | ||
8 | 貫通裂縫：應無貫通裂縫的木材，如有應進行修補加工 | ||
9 | 腐朽材：外表應無腐朽材，內表輕微腐朽材面積不應超過零件面積的20% | ||
10 | 樹脂囊：外表和存放物品部位用材應無樹脂囊 | ||
11 | 節(jié)子：外表節(jié)子寬度不應超過材寬的1/3直徑不超過12mm（特殊要求除外），加工用原木最大活節(jié)的尺寸不得超過檢尺徑的20% | ||
12 | 死節(jié)、孔洞、夾皮和樹脂道、樹膠道：應進行修補加工（最大單個長度或直徑小于5mm的缺陷不計）缺陷數(shù)外表不超過4個，內表不超過6個 | ||
13 | 其它輕微材質缺陷：如裂縫（貫通裂縫除外）頓棱等，應進行修補加工 | ||
14 | 木材含水率：產品中木材應經干燥處理，含水率應為8%～16%（包括天然陰干處理的木材） | ||
15 | 膠 | 應采用天然木材粘合劑，其它膠水使用越少越好。 | |
16 | 釘 | 木釘：少量木釘連接應自然平整牢固 | |
17 | 槍釘：少量氣槍釘只能用于輔助快速裝配之用 | ||
18 | 鐵釘：嚴禁使用鐵釘及螺絲釘做結構性連接。 | ||
19 | 裂紋 | 面板正面無破相，新產品在6個月后正常出現(xiàn)的構材龜裂現(xiàn)象，內表裂深大于10毫米時應及時修補 | |
5.3 制作水準
廣作古典家具的制作水準應符合表3的規(guī)定。
表3 制作水準
序號 | 項目 | 要求 | |||||
20 | 幾何尺寸 | 產品外形尺寸偏差 | 受檢產品圖樣標注尺寸與實測值允差±5mm | 高 | |||
21 | 寬 | ||||||
22 | 深 | ||||||
23 | 底腳平穩(wěn)性 | 底腳著地平穩(wěn)性 | ≤2.0mm | ||||
24 | 平整度 | 面板、正視面板件 | ≤0.2mm | ||||
25 | 翹曲度 | 面板、正視面板件 | 對角線長度＜700mm | ≤2.0mm | |||
26 | 700mm≤對角線長度＜1400mm | ≤3.0mm | |||||
27 | 對角線長度≥1400mm | ≤4.0mm | |||||
28 | 鄰邊垂直度 | 面板 | 對角線長度差值 | ≤2mm | |||
29 | 對邊長度差值 | ≥1000mm | ≤3mm | ||||
30 | ＜1000mm | ≤2mm | |||||
31 | 框架 | 對角線長度差值 | ≥1000mm | ≤3mm | |||
32 | ＜1000mm | ≤2mm | |||||
33 | 對邊長度差值 | ≥1000mm | ≤3mm | ||||
34 | ＜1000mm | ≤2mm | |||||
35 | 位度差 | 門與框架.門與門相鄰表面間的距離偏差（有設計要求時，應減去設計要求的距離） | ≤2mm | ||||
36 | 抽屜與框架，抽屜與門相鄰表面的距離偏差（有設計要求時，應減去設計要求的距離） | ≤1mm | |||||
37 | 分縫 | 所有開門（有設計要求時，應減去設計要求的距離） | ≤2mm | ||||
38 | 下垂度 | 抽屜 | 下垂度偏差 | ≤20mm | |||
39 | 擺動度 | 擺動度偏差 | ≤15mm | ||||
5.4 外觀質量
廣作古典家具的外觀質量應符合表4的規(guī)定。
表4 外觀質量
序號 | 項目 | 要求 | ||||
1 | 木工 | 木加工整體應精致細膩，無明顯加工缺陷 | ||||
2 | 各種工藝分隔線間距應均勻，順直，間距大小差值應不大于1mm，凹底部位應平整，潔凈 | |||||
3 | 雕刻工藝應保持圖形完整、清晰、過渡圓滑、層次分明、對稱部位應對稱、鏟底平整、光潔、，無崩缺、刀痕 | |||||
4 | 線條棱邊加工應均勻、順直、對稱、光滑、無崩缺、無破損、無刀痕 | |||||
5 | 圓角加工應對稱、和順、光滑、無多余刀痕 | |||||
6 | 膠結拼合的拼接縫應嚴密，不應有膠結黑線 | |||||
7 | 應確保攢邊框中的裝板(心板）能自由伸縮，但不應有離縫和明顯松動 | |||||
8 | 鑲嵌工藝應保持材料完整、鑲嵌嚴密、粘結牢固、平整、越線歪斜 | |||||
9 | 木紋色差：產品正視面用材，其色差，紋理應基本一致或相似（裝飾材除外） | |||||
10 | 紋理清晰：木材充分展現(xiàn)天然紋理 屬于外觀要求 | |||||
11 | 涂飾 | 色差 | 整件產品或成套產品不應有明顯色差 | |||
12 | 漆膜 | 表面漆膜不應有皺皮、發(fā)黏、裂痕、脫落、漏漆 | ||||
13 | 涂層 | 應平整光滑、清晰，無明顯粒子、漲邊現(xiàn)象;應無明顯加工痕跡、劃痕、裂紋、霧光、白棱、白點、鼓泡、油白、流掛、縮孔、刷毛、積粉和雜渣 | ||||
14 | 脫色 | 部位不應脫色 | ||||
15 | 涂層表面 | 正視面(包括面板)涂層表面應平整、光滑、其他部位涂層表面應手感光滑、產品內部應保持清潔 | ||||
16 | 蠟面 | 產品燙蠟后，蠟面應光亮、潔凈，無浮蠟、紋眼 | ||||
17 | 五金 | 配件外表應無銹蝕、無電鍍不良、氧化脫落、刃口、銳棱、表面細密、無裂紋、毛刺、黑斑等缺陷。包括：合頁、拉手、包角、門栓等。 | ||||
18 | 表面修飾 | 表面打磨：最少應達到細磨沙紙300的光滑度，高檔作品需要用1500號以上的沙紙 | ||||
19 | 表面刮磨：通過刮磨將紅木木材的天然紋理、充分展現(xiàn) | |||||
20 | 成品四周表面無碰傷和劃痕，產品不需要油漆部位應保持清潔 | |||||
21 | 軟體部件 | 泡沫塑料表觀（體積）密度（kg/m3） | 座墊 ≥ | 25 | ||
22 | 其他部位 ≥ | 20 | ||||
23 | 面料要求 | 各種面料顏色干摩擦牢度/級 | 4 | |||
24 | 皮革涂層粘著牢度（N/10mm） | 2.5 | ||||
25 | 軟面包覆外觀要求 | 面料應保持清潔，無破損、油污、色污 | ||||
26 | 紡織面料應無明顯色差，同一部位絨面方向應一致，無殘疵點 | |||||
27 | 皮革或人造革面料應無明顯色差、表面龜裂 | |||||
28 | 產品標志 | 產品應具有產品標志 | ||||
29 | 產品應提供使用說明 | |||||
30 | 產品應提供產品質量明示卡、合格證 | |||||
5.5 安全性能
廣作古典家具的安全性能應符合表5的規(guī)定。
表5 安全性能
序號 | 項目 | 要求 |
1 | 結構安全性 | 抽屜、鍵盤、拉籃等推拉構件應有防脫落裝置 |
2 | 折疊產品應無非預期的自行折疊現(xiàn)象 | |
3 | 垂直運行的部件，在高于閉合點50mm的任意位置，不應自行下落 | |
4 | 有害物質限量 | 產品有害物質限量應符合 GB 18584的規(guī)定 |
5 | 皮革和紡織面料中有害物質限量不應檢出可分解致癌芳香胺染料 |
6 檢驗方法
6.1 確定基材
按GB/T 29894木材鑒別方法通則，采用無損或有損取樣鑒別基材木材名稱。
6.2 外觀
6.2.1 品相
目測外觀制作工藝及感官造型型制手法。
6.2.2 裝配
采用強光手電目測拼裝工藝整體平質量。
6.3 內在品質
采用X射線實時成像檢測系統(tǒng)進行部件檢測，透視樣品內部質量。
6.4 制作水準
6.4.1 工藝及用料質量
在室內普通照明中（室外自然光中），采用強光手電，手持式顯微鏡或放大鏡目測檢驗項目質量。
6.4.2 幾何及尺寸
采用光學三維測量儀（測量精度0.03mm）對樣品進行實體掃描，然后通過軟件系統(tǒng)操作，可直接得出樣品3D圖的幾何尺寸。
6.5 基本密度測定
采用標準地磅秤出樣品重量，根據(jù)光學三維測量儀得出的樣品幾何尺寸計算樣品體積，然后用重量除于體積計算出基本密度。
6.6 輔助工藝
按QB/2385 標準中涂飾要求，采用強光手電目測外觀質量。
6.7 安全性能試驗方法
6.7.1 結構安全性試驗方法
GB/T 3324-2017中6.4的規(guī)定進行檢驗。
6.7.2 有害物質限量測定
家具中有害物質限量按GB 18584的規(guī)定進行測定。
7 檢驗規(guī)則
7.1 檢驗判定結果術語
按表1～表5中檢驗項目進行逐項檢測，并對照每一子項的標準要求作出判定，判定結果規(guī)范術語：
a) 未見異常
b) 基本符合
c) 不合格（說明不合格原因）
d) 有數(shù)據(jù)值標明檢測數(shù)據(jù)值
e) 樣品最終檢驗結論分為優(yōu)良、合格、基本符合、不合格
7.2 樣品最終檢驗結論判定標準
7.2.1 表1裝配要求中有2項及以上不合格則判定為樣品不合格
7.2.2 表2內在品質中有2項及以上不合格則判定為樣品不合格
7.2.3 表3制作水準中有10項及以上不合格則判定為樣品不合格
7.2.4 表4外觀質量有5項及以上不合格則判定為樣品不合格
7.2.5 表5安全性能中有1項及以上不合格則判定為樣品不合格
7.2.6 按表1～表5中檢驗30個項目及以上沒有不合格項則判定樣品優(yōu)良
